话说回来，那么在车身结构和强度类似的情况下，一体冲压成型车身与焊接车身谁更能吸收动能呢？我就不卖关子了，也不怕有人喷：答案是焊接。焊接在很多眼里就是落后、易碎的代名词。然而一体化车身的缺点就是维修成本大，一旦发生事故，牵一发而动全身，买一台特斯拉model 3只需要30万左右，但车身维修费用能超过20万元，除了材料本身，超长的维修周期产生的工时费就是
而一体成型就没有转圜的空间，一个小问题就全废了，所以高风险是一体成型的固有缺点。一体式压铸成型对于制造来说可以减少工厂的建造时间、缩短运营成本、降低制造成本及模具数量等，能够降低所有制造环节的成本。除此以外，还可以大幅降低开发人员、管理人员的数量。
而一体成型车身几乎没有任何焊点，每两个平面之间的连接绝对可靠，除非在挤压成型的过程中出现了不可预测的裂缝和损伤。如此一来，在碰撞过程中，一体成型车身的车身刚度要比焊接车缺点：售后成本：车辆发生事故碰撞后，整车报废概率极高成型精度难控制：零件太大残余残余应力释放后翘曲变形想控制在1毫米正负精度几乎不可能，另外，有残余应力
从目前来看，未来的电动汽车，基本上都会采用这样的制造方式，一方面强化了车身，第二方面降低了整车的成本，而且降低了车身的零件量，也大大提高了汽车的生产效率。这一次的设备由日本的UBE降低成本方面，和传统冲压焊接工艺相比，一体化压铸的白车身生产过程只需要通过3-5台大型压铸机、少量辅机和模具，节省了大量的冲压机、焊接设备等机器，也能节省厂房的占地面积。
由上可知，一体式压铸车身的优点是安全性高，重量轻可以增加车辆的实际续航，不过对消费者而言，这种车身却有着致命的缺点，就是维修费用极高。像特斯拉的一体式车身的后地板使用的就是一体式车身除了可以最大程度地降低工艺复杂度和成本之外，一体成型车身另一个优点就是抗拉刚度的提升。这方面的优势其实是很容易想明白的，毕竟相比于焊接的传统车身，一体成型车身上
